레이더탱크 게이징 하는 방법

게이징 하는 초간단 방법

레이더 탱크 게 이징 은 현재 연료 저장 산업에서 가장 널리 사용되는 레벨 측정 방법 중 하나입니다. 레이더 레벨 측정은 원래 원유 운반선에서 사용하기 위해 개발되었습니다. 비 침습적 수단으로 오일의 양을 측정 할 수 있어야한다는 요구 사항이 있었기 때문입니다. 레이더 시스템의 근본적인 단점은 '차단 거리'입니다. 이것은 탱크 내용물 레벨이 레이더 장치에 너무 가까워 져서 전송 된 레이더 신호가 의미있는 방식으로 액체 표면에서 감지기로 다시 반사되는 것이 더 이상 불가능한 경우에 주어진 용어입니다. 레이더 시스템에는 움직이는 부품이 없으므로 서보 게이지 기술에 비해 기계적 마모가 거의 발생하지 않습니다. 그러나 이러한 시스템에는 전자적 조건이 있기 때문에 회로 구성 요소의 노화는 시스템 오류의 잠재적 원인이 될 수 있습니다. 1 세대 레이더 레벨 측정 시스템은 초기 설치로부터 최대 30 년 동안 여전히 정확한 측정을 제공합니다. 레이더 시스템이 서보 게이지 시스템에 비해 제공하는 이점은 서비스 기간 동안 노화됨에 따라 유사한 노후화 된 서보 게이지 시스템에서 예상되는 수리 비용과 비교할 때 레이더 시스템을 수리하는 것이 더 비용 효율적이된다는 것입니다. 같은 활동이며, 가솔린 저장 산업에서 사용되는 레이더 레벨 측정 시스템에는 두 가지 변형이 있습니다. 레이더 탱크 게이지에 문의하면 비접촉 레이더 탱크 게이지 접촉 레이더 게이지 에는주기적인 펄스를 전송하여 측정을 수행하는 데 사용되는 탱크에 도파관이라는 프로브가 있습니다. 전송 된 펄스는 저장된 가솔린 표면에서 반사되어 다음 방법 중 하나를 사용하여 센서에 의해 감지됩니다. TDR 고효율 저전력, DC 감지 방법. 여기에는 다음이 포함됩니다. TDR 기반 유도 파 레이더, 위상차 센서는 용기에있는 재료의 위상 각 변화에서 레벨을 결정합니다. 비접촉 레이더 탱크 게 이징 비접촉 레이더 레벨 측정 은 저장된 액체 표면에 레이더 신호를 전송하기 위해 도파관을 사용하지 않습니다. 레이더 신호를 저장 탱크의 여유 공간으로 직접 전송합니다. 그런 다음 신호는 저장된 물질의 손이 닿지 않는 탱크 내에 장착 된 감지기로 다시 반사됩니다.비접촉 레이더 레벨 측정 시스템을 보여주는 간단한 다이어그램 이 탱크 게 이징 방법은 종종 정물 정에 통합됩니다. 스틸 링 웰은 상기 레벨 측정을 수행하기 위해서는보다 제어 된 환경이다. 레이더는 주 탱크보다 정물 정에서 더 깊게 전파됩니다. 이렇게하면 내부 탱크 장애물로 인한 잘못된 에코로 인한 잘못된 판독 가능성이 제거됩니다. 그러나 정물 정을 사용하려면 레이더 송신기에 신호를 전달하기위한 포물선 형 원뿔이 있어야합니다. 이것은 정물 정 벽에서 반사로 인해 측정에서 발생하는 잘못된 에코의 가능성을 최소화하기위한 것입니다. 레이더 레벨 측정 시스템 테스트 평판이 좋은 제조업체가 제안한 레이더 레벨 측정 시스템을 테스트하는 방법은 송신기에서 알려진 거리에 강판을 배치하는 것입니다. 전송 된 신호는 액체 표면 대신 금속판에서 반사됩니다. 이는 현장에서 수행 할 수 있지만 작업자가 저장된 재료 및 관련 안전 관련 사항과 상호 작용할 필요가 없기 때문에 시스템을 테스트하는 바람직한 방법입니다. 레이더 시스템 은 LNG 및 LPG와 같은 제품과 같이 유전 상수가 낮은 제품의 레벨 측정에 특히 적합하다고 제안되었습니다 . 가이드 레이더 레벨 측정 시스템을 올바르게 설정하면 프로세스 레벨 측정을 위해 최대 2mm의 측정 정확도를 얻을 수 있습니다. 필요한 경우 재정 측정에 대해 더 높은 정확도를 얻을 수 있습니다. 가솔린 레벨 측정 애플리케이션을 전문으로하는 시스템 통합 업체는 레이더 시스템이 현재 가솔린 저장 산업에서 가장 선호되는 레벨 측정 방법 중 하나라고 제안합니다. 한 가지 유형의 제품 만 저장하는 탱크에 가장 적합합니다. 그 장점은 움직이는 부품이없고 비용이 상당히 저렴하다는 것입니다. 레이더 시스템 의 단점은 올바르게 설치하고 설정하는 데 문제가있을 수 있다는 것입니다. 레이더 시스템의 문제는 일반적으로 라이프 사이클의 설치 단계에서 발생합니다. 이는 증기가 존재하거나 탱크에 장애물이있어 잘못된 에코를 유발하기 때문일 수 있습니다. 따라서 레이더 레벨 측정 시스템의 설계는 매우 중요하며 시스템 설계자는 진동 및 에코와 같은 요인의 영향을 최소화하기 위해 송신기와 수신기가 배치되는 위치를 고려해야합니다. 레이더 시스템을 성공적으로 설치하려면 수위 측정 정확도를 결정하기 위해 탱크를 완전히 채우고 배출해야합니다. 그러나 실제로 탱크에는 일반적으로 일부 재료가 포함되어있어 레벨 측정 문제에 대한 지연된 표시가 발생할 수 있으므로 이는 거의 실행되지 않습니다. 탱크가 가득 차거나 거의 비어있을 때 탱크 반사로 인해 정확도가 크게 감소합니다. 탱크 반사는 복귀 신호가 의도 한대로 제품 표면 이외의 표면에서 다시 반사되는 곳입니다. 반사는 탱크 벽, 탱크를 침범하는 계기 하우징 또는 가장 일반적으로 내부 계단과 같은 탱크 가구 부속품에서 발생할 수 있습니다. 반환 신호가 산란 및 분산되거나 수신기에 도달하는 데 더 오래 걸리기 때문에 탱크의 제품이 잔물결이되는 경우에도 측정이 부정확 할 수 있습니다. 이는 주목할만한 문제이지만 이러한 유형의 레이더 시스템의 최신 버전은 제품 파급 효과를 보상합니다. 크고 좁은 탱크는 레이더 시스템의 문제이므로 레이더 전송 빔 확산 폭이 중요합니다. 그러나 올바르게 설치되고 잘 관리 된 레이더 레벨 측정 시스템을 사용하면 ± 1mm 정도의 정확도를 얻을 수 있으며 이는 서보 게이지 시스템 측정 정확도와 비슷합니다. 시스템 통합자는 시간이 지남에 따라 측정 정확도가 저하되는 일반적인 원인은 다음과 같은 원인에 기인한다고 강조했습니다. 그러나 이러한 명명 된 원인은 일반적으로 휘발유 저장과 관련이 없다는 점에 유의해야합니다. SNR은 저장된 제품의 결정화로 인해 시간이 지남에 따라 증가 할 수 있습니다. 이것은 휘발유 저장에 대한 문제가 아니지만 이러한 유형의 시스템에 대해서는 인정되어야합니다. 다시 휘발유는 문제가되지 않는 저장된 제품은 안테나를 부식시켜 측정 정확도를 떨어 뜨릴 수 있습니다. 이 레벨 측정 방법은 경질 탄화수소 물질이있을 때 최대 10mm / m까지 잘못 측정하는 것으로 나타났습니다. 중질 탄화수소 물질과 함께 사용되는 레이더 레벨 측정은 애플리케이션에 맞게 올바르게 설계되고 설정되었다고 가정하면이 정도의 오류가 발생하지 않습니다.